Линия по производству топливных гранул

Описание

Линия по производству топливных гранул(пеллет) из отходов лесопиления и деревообработки (опил крупнокусковые отходы) ОГМ -1500

• Высокое качество оборудования;

• Минимальные сроки изготовления продукции – до 20 дней;

• Наличие собственных производственных мощностей и конструкторского бюро;

• Разработка нестандартных решений с учетом индивидуальных особенностей технологических процессов клиентов.

 Сушильный комплекс барабанного типа производительностью до 1 т/ч

• Теплопроизводительность при относительной влажности топлива до 55%, не менее 2000кВт (1,72Гкал/ч)
• КПД, при относительной влажности топлива не более 40%, не менее 80%
• Применяемое топливо: опилки, стружка, кора, фрезерный торф.
• Относительная влажность топлива до 55%
• Расход топлива при относительной влажности 35-50%: 800-900 кг/ч
• Размер колотых дров при ручной загрузке: 900х125х125мм
• Тип топки (топочного устройства) слоевой
• Производительность сушильного барабана, не менее2000кг/ч
• Температура теплоносителя на выходе 120-300оС
• Обьём газовоздушной смеси на выходе Т=250ºС 30 000м³/ч
• Максимальное разрежение в топке (не более) 120Па
• Подача воздуха принудительная
• Напряжение электрической сети 380В
• Установочная электрическая мощность 15,2 кВт
• Габаритные размеры:

                -длина (по основанию)5,36м

                -ширина (по основанию) 2,21м

                -высота (максимальная) без трубы аварийного дымоудаления 2,5м

• Вес теплогенератора с трубой розжига (не более) 23,4т

Теплогенератор служит для превращения химической энергии твердого древесного топлива в тепловую энергию теплоносителя, нагретого до требуемой температуры и передачи ее потребителю вентилятором или дымососом.

Теплогенератор используется в качестве производителя теплоносителя (агента сушки), разбавленного воздухом до заданной температуры для сушильных комплексов.

Поддержание заданного объема и температуры агента сушки на выходе из теплогенератора обеспечивается автоматизированной подачей топлива в топку и автоматическим регулированием количества подмешиваемого воздуха.

Работа теплогенератора заключается в следующем: в процессе сжигания топлива образуются горячие топочные газы, которые разбавляются в смесительной камере с воздухом и далее поступают после искрогасителя в сушильный барабан в качестве агента сушки.

Теплогенератор модульной конструкции камерного типа, включает в себя топку с наклонной и горизонтальной колосниковой решеткой, смесительную камеру и трубу аварийного дымоудаления.

Для снижения рисков возгорания в сушильном барабане и попадания в конечный продукт золы применяется система искрогашения и улавливания золы СИГ- динамический искрогаситель сухого типа.

Для автоматической подачи топлива применяются оперативный бункер с ворошителем и шнековым транспортером. Устройство механизированной подачи топлива оборудовано системой увлажнения и противопожарной системой.

АСУ на базе программируемого контроллера и частотных преобразователей позволяет осуществлять регулирование процесса горения и подачи топлива в автоматическом и ручном режимах

Для отвода дымовых газов в более высокие слои атмосферы применяется дымовая труба.

-Теплогенератор (топка, крыша, смесительная камера с аварийной трубой, комплект вентиляторов)

-Конвейер винтовой дозирующий (бункер + шнек)

-Система искрогашения СИГ

-Автоматическая система управления теплогенератором АСУ

Гранулирование

В бункере-ворошителе происходит оперативное накопление сырья перед гранулированием. Из бункера кондиционное сырьё дозированно подаётся в смеситель гранулятора. В смесителе гранулятора происходит разрыхление, гомогенизация и обработка сырья насыщенным водяным паром, разогретым до температуры 130-160° С. Благодаря такой предварительной обработке сырьё разогревается, приобретает пластичность, в нём активируется органическое соединение - лигнин, который служит натуральным закрепителем, что в итоге делает сырье более податливым гранулированию, а также способствует снижению износа рабочих органов пресса.

Непосредственно формирование гранул происходит в прессующей камере гранулятора, где сырьё попадает в зазор между вращающейся матрицей и роликами и со значительным усилием выдавливается в отверстия (фильеры) матрицы, после чего срезается на выходе специальными ножами.

Диаметр получаемых гранул зависит от исходного размера отверстий матрицы. Длина гранул может регулироваться путём перемещения ножей для обрезки.

Охлаждениеипросеивание

В процессе гранулирования происходит сильный нагрев гранул, что существенно снижает их прочность. Для охлаждения и снижения излишней влажности гранулы выводятся из пресса и транспортером подаются в колонну охлаждения. Топливные гранулы загружаются в бункер колонны через шлюзовой затвор, а поток воздуха, создаваемый вентилятором циклона, проходит через слой гранул, охлаждая их. Охладители КО построены по принципу противотока: поток воздуха движется во встречном направлении по отношению к гранулам, таким образом уже охлаждённые гранулы первыми встречаются с холодным воздухом. Эта технология позволяет избежать эффекта «теплового шока», когда под воздействием холодного воздуха поверхность гранулы быстро охлаждается и покрывается сухой коркой, в то время как сердцевина гранулы остаётся влажной. Кроме того, вместе с потоком воздуха одновременно отсасывается и пыль, и мелкая фракция, которые выводятся через циклон.

В процессе охлаждения влажность гранул снижается, пеллеты приобретают необходимую прочность, влажность и температуру. Охлаждённые гранулы подаются на стол рассева, встроенный в колонну охлаждения. В результате крошка, некондиционная гранула, обломки и несформировавшаяся часть отделяются от готового продукта. Весь отбракованный материал поступает на вторичную переработку, благодаря чему достигается безотходность производства.
Фасовка

После сушки очищенный от пыли и несгранулированной части продукт выводится на ленточно-скребковый транспортёр, а затем попадает на подвешенный на раме биг-бэг. Биг-бэг установлен на электронных платформенных весах, которые при достижении заданной массы подают звуковой сигнал, сообщающий оператору о заполнении мешка. Заполненные гранулами мешки перемещаются на склад готовой продукции. Опционально возможна установка комплексного участка сушки, позволяющего фасовать гранулы как в мягкие контейнеры (биг-бэги), так и в мелкую тару (мешки вместимостью до 50 кг.).

Система управления

Линия комплектуется распределённой системой управления: каждый функциональный участок линии управляется своим пультом(-ами) управления, что особенно удобно, так как это позволяет операторам управлять производственным процессом в непосредственной близости от оборудования. Все пульты имеют несколько степеней защиты, предотвращающих возникновение аварийных ситуаций.